Contoh proposal kerja praktik

#ANALISIS LIME SATURATION FACTOR MENGGUNAKAN METODE X-RAY FLOURSENCE DAN GAMMA RAY 

          HENA SURI INTAN PERTIWI            

 

H22113007

PROGRAM STUDI GEOFISIKA

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS HASANUDDIN

2016

Kata Pengantar

Dengan mengucapkan syukur lhamdulillah atas kehadirat Allah SWT yang mana telah memberikan rahmat dan karunianya kepada saya selaku penulis, sehingga dapat menyelesaikan laporan hasil pelaksanaan Kerja Praktik (KP).

Penyusunan laporan Praktik Kerja Industri ini adalah salah satu syarat mata kuliah Semester Tujuh tahun pelajaran 2016/2017 dan laporan ini juga sebagai bukti bahwa saya selaku penulis telah melaksanakan dan menyelesaikan Kerja Praktik di PT Semen Bosowa Maros.

Laporan ini dibuat dan diselesaikan dengan adanya bantuan dari pihak pebimbing, materi maupun teknis, oleh karena itu saya selaku penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :

1  Dr.Muh. Altin Massinai, MT.Surv. , selaku Kepala Program Studi Geofisika

2 Bapak Kamaruddin. , selaku Pembimbing Kerja Praktik PT. Semen Bosowa Maros

3 Bapak Juhaepa Paddupa , Selaku Penannggujawab Lapangan PT. Semen Bosowa Maros

Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan dan masih banyak kekurangan-kekurangan dari segi kualitas atau kuantitas maupun dari ilmu pengetahuan yang penyusun kuasai. Oleh karena itu saya selaku penulis mohon keritik dan saran yang bersifat membangun untuk menyempurnakan pembuatan laporan atau karya tulis dimasa mendatang.

Atas perhatian dan waktunya saya ucapkan terimakasih.

Makassar 12 Januari 2017

                                                                                                                                        Penyusun

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 LATAR BELAKANG

Selama tahun 2011 yang lalu, konsumsi semen Indonesia menunjukkan tingkat pertumbuhan yang begitu signifikan sebesar 18% apabila dibandingkan dengan tahun 2010 dengan jumlah volume mencapai 48,0 juta ton. Angka tersebut adalah pencapaian sekitar 82% dari total kapasitas terpasang yang ada saat ini. Seperti diketahui bahwa kapasitas terpasang untuk industri semen hingga saat ini adalah 56 juta ton dari 9 pabrik.

Jika kita melihat perjalanan industri semen selama 15 tahun terakhir seperti pada grafik, terlihat bahwa pertumbuhan pada tahun 2011 merupakan tingkat pertumbuhan yang tertinggi, di bawah pencapaian tertinggi sebelumnya pernah dicapai yaitu pada tahun 2000 yaitu sebesar 18,7% setelah sebelumnya didera krisis ekonomi sejak tahun 1998 hingga 1999. Sedangkan titik terendah dari pertumbuhan industri semen adalah pada tahun 1998 dengan prosentase hanya sebesar -30,5%. Jika dirata-ratakan angka prosentase pertumbuhannya selama 10 tahun tersebut adalah sekitar 6,5% bahkan bila dihitung sejak 20 tahun terakhir angka rata-rata pertumbuhan masih sekitar 6,4%. Dengan dimulainya beberapa proyek infrastruktur secara besar-besaran dan dalam waktu yang bersamaan pada pertengahan tahun 2011 menyebabkan permintaan semen meningkat begitu tajam.

Pertumbuhan tertinggi pada tahun 2011 terjadi di wilayah Jawa dengan tingkat pertumbuhan sebesar 21%. Hal ini terjadi karena fokus dari pembangunan masih berpusat di Jawa terutama di DKI Jakarta, Jawa Barat dan Banten, seperti pembangunan beberapa ruas jalan tol yang, properti, serta perumahan yang terus semakin marak. Di beberapa wilayah lainnya juga mengalami pertumbuhan yang cukup tinggi, seperti di Sumatera 14%, Kalimantan 17%, Sulawesi 16%, serta Bali-Nusa Tenggara 19%. Sementara itu untuk wilayah yang masih mengalami penurunan hanya terjadi di Papua yaitu sekitar 29%, hal disebabkan karena masih sering terkendalanya angkutan semen ke beberapa pasar yang ada di sana akibat dari kurangnya sarana dan prasarana transportasi baik darat maupun laut, sehingga distribusi semen sering terhambat.

Berdasarkan beberapa data serta informasi yang ada, tidak menutup kemungkinan bahwa pada tahun 2012 ini yang baru berjalan beberapa hari, pertumbuhan semen masih akan mengalami peningkatan walaupun tidak sebesar peningkatan tahun 2011. Dengan melihat serta mencermati berbagai indikator yang menyebabkan penguatan permintaan semen masih terus berlangsung, salah satunya adalah program MP3EI yang dicanangkan oleh Pemerintah dengan percepatan pembangunan infrastrukturnya, maka sangat dimungkinkan bahwa pertumbuhan antara 8% hingga 10% masih dapat tercapai pada tahun 2012 ini dengan kesiapan dan kemampuan dari industri semen di Indonesia untuk mendukung program tersebut.

Pada 2012, volume penjualan semen bisa meningkat menjadi 52 juta ton dari 48 juta ton pada tahun sebelumnya atau kenaikan sekitar 10% meskipun akan dipengaruhi oleh dampak krisis ekonomi di Eropa, yang mana krisis di kawasan euro itu bisa mempengaruhi aras investasi yang berhubungan erat dengan proyek properti dan infrastruktur. Namun, ancaman krisis tersebut bisa dikompensasi oleh kenaikan konsumsi semen yang didorong oleh proyek masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3E1)

Dirjen Basis Industri Manufaktur Kementerian Perindustrian Panggah Susanto juga memperkirakan penjualan semen pada 2012 bisa meningkat setara dengan pertumbuhan ekonomi. "Kalau pertumbuhan ekonomi 6,7%, seharusnya konsumsi semen bisa sampai 10%, bergantung pada sektor mana yang didorong," ujarnya.

Kenaikan permintaan semen, akan dipacu oleh peningkatan kapasitas produksi industri semen nasional seiring dengan realisasi investasi pembangunan pabrik baru. Pada 2012, PT Semen Tonasa dan PT Semen Gresik akan, menambah kapasitas produksi, sementara pabrik milik PT Lafarge Indonesia di Aceh diperkirakan segera beroperasi penuh. PT Cemindo Gemilang (Semen Merah Putih) sebagai pendatang baru di industri semen juga turut meramaikan pasar nasional dengan membangun empat pabriknya di Indonesia. Selain itu, akan ada penambahan kapasitas melalui investasi badan usaha milik negara dari China, yakni China Anhui Conch Company Ltd, di Kalimantan Selatan yang saat inimasih terkendala masalah lahan. Grup Semen Gresik juga dikabarkan akan membangun pabrik semen di Kalimantan Timur pada 2012.

Data Kemenperin menunjukkan kapasitas terpasang sembilan perusahaan semen domestik pada 2012 mencapai 56,8 juta ton. Semen Gresik Grup, yang terdiri dari PT Semen Gresik, PT Semen Tonasa dan PT Semen Padang, merupakan produsen terbesar dengan kapasitas terpasang 26,1 juta ton per tahun. Dua produsen besar lain adalah PT Indocement Tunggal Perkasa Tbk yang berkapasitas produksi 21,1 juta ton per tahun dan PT Holcim Indonesia Tbk yang mampu memproduksi hingga 8,7 juta ton per tahun.

Proyeksi Kebutuhan Pabrik Semen

Sebagai komoditas strategis, semen sudah dianggap sebagai kebutuhan pokok pembangunan manusia modern, sehingga menjadi sesuatu yang mutlak. Namun belakangan muncul kekhawatiran kelangkaan pada tahun-tahun mendatang. Saat ini kapasitas produksi terpasang industri semen nasional sekitar 60,6 juta ton per tahun, dengan tingkat konsumsi 53 juta ton. Masih surplus, namun dengan tingkat pertumbuhan konsumsi sekitar 6% persen per tahun, dan peningkatan pembangunan infrastruktur, prediksi ada kelangkaan pada 5 tahun mendatang masing dapat diatasi.

Kosentrasi pembangunan infrastruktur di luar Jawa dan pemberian kewenangan pengelolaan keuangan dari pemerintah pusat ke daerah yang diharapkan meningkat permintaan semen belum terjadi. Konsumsi semen di Kalimantan mencapai 17%, Sumatera 14% dan Jawa tetap tertinggi dengan kenaikan 21% pada tahun 2012 dibanding tahun sebelumnya. Bisa saja kekekurangan stok diimpor dari China, namun para pemilik modal dan elite pemerintah lebih memilih membangun pabrik sebagai solusi, kendati memiliki risiko sosial-lingkungan yang tinggi dan membutuhkan investasi besar.

Dengan masa konstruksi pembangunan pabrik semen sekitar 3-4 tahun, tentu tidak bisa lagi menunda pembangunan pabrik baru. Padahal penambahan kapasitas sekitar 2,5 juta ton per pabrik membutuhkan dana 275 juta-325 juta dolar AS (sekitar Rp 2,925 triliun). Produsen terbesar Semen gresik Grup akan memiliki kapasitas produksi 26 juta ton tahun 2012 dengan penambahan kapasitas produksi 5juta pertahun akan tetap berusaha mempertahankan pangsanya yang lebih dari 40% (peringkat pertama). Sedangkan Indocement pada peringkat kedua dengan pangsa pasar 32% pada tahun 2011 juga akan melakukan ekpansi baik dengan cara renovasi maupun.dengan menambah unit–nit produksinya dan pada tahun 2014 kapasitasnya akan mencapai 23,1 juta ton/tahun.

Ada 4 faktor utama yang menjadi pendorong pertumbuhan konsumsi semen domestik yaitu pertumbuhan ekonomi nasional yang masih cukup baik, tingkat bunga yang menarik, pembangunan infrastruktur secara besar-besaran, dan tingkat konsumsi per kapita yang masih sangat rendah yang secara potensiil akan meningkatkan kebutuhan semen dengan meningkatnya daya beli.

Selama ini pangsa pasar semen curah hanya sekitar 20% saja, sedangkan 80% sisanya masih dipegang oleh semen dalam kantong. Ini memperlihatkan bahwa pemakaian semen untuk rumah tinggal yang dibeli eceran masih sangat dominan. Dengan adanya Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang akan lebih mendorong pembangunan infrastruktur dan karenanya peningkatan kebutuhan semen untuk proyek-proyek infrastruktur akan mengubah pangsa pasar semen curah menjadi lebih membesar

Selain itu sampai saat ini konsumsi semen Indonesia masih pada peringkat rendah dibandingkan negara-negara lain di dunia karenanya potensi peningkatan konsumsi semen nasional masih sangat besar. Grafik di bawah memperlihatkan posisi konsumsi semen per kapita Indonesia dibanding negara lain pada tahun 2010. Dengan target pendapatan per kapita US$ di atas 14,000 pada tahun 2025 dari US$ 3,000 pada tahun 2011 sesuai Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan memungkinkan potensi ini direalisir secara maksimal.

Konsumsi semen per kapita Indonesia terus tumbuh dari tahun dari tahun 2001 sampai tahun 2011 kecuali pada saat krisis ekonomi yang melanda Asia tahun 1998-1999. Dan baru kembali pada posisi tahun 1997 setelah 7 tahun berikutnya. Target PDB di atas US$ 4,0 triliun pada tahun 2025 dari US$ 700 miliar pada tahun 2010 yang disebut dalam Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) akan lebih mendorong pertumbuhan konsumsi semen nasional.

Pertumbuhan konsumsi semen Indonesia yang berjalan paralel dengan pertumbuhan ekonomi akan terus berlanjut apalagi mengingat target pertumbuhan ekonomi 6,4 – 7,5 % pada periode 2011 – 2014 dan 8 - 9% pada periode 2015 – 2025 sesuai dengan Masterplan Percepatan dan Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI) yang dicanangkan Pemerintah SBY

Pembangunan jalan tol tahun 2010-2014 sepanjang 1.334 km yang membutuhkan anggaran US Dollar 15,2 juta saja akan membutuhkan semen 4 juta ton selama periode tersebut seperti terlihat pada gambar di bawah ini:

Dengan asumsi-asumsi yang disebut di atas maka Internal Resarch PTSG membuat prediksi kebutuhan semen dengan tiga skenario. Skenario optimis dengan pertumbuhan konsumsi semen 7,0% per tahun, skenario moderat dengan pertumbuhan konsumsi semen 6,5% per tahun, dan skenario pesimis dengan pertumbuhan konsumsi semen 5,5% per tahun.

Grafik di bawah memperlihatkan sampai tahun 2015 kapasitas produksi semen nasional akan mencapai 75 juta ton pertahun sedangkan dengan pertumbuhan 6% per tahun kecuali tahun 2012 yang diperkirakan 10%, maka konsumsi semen baru akan mencapai 63 juta ditambah ekspor sebanyak 4juta ton maka utilisasi kapasitas produksi akan mencapai 89%. Ini belum memperhitungkan pemain-pemain baru yang bekerja sama dengan china untuk membangun pabri-pabrik semen baru.

KAPASITAS PRODUKSI vs KONSUMSI SEMEN 2000-2015

Krisis Moneter pada tahun 1997-1998 telah mendorong peningkatan ekspor secara dramatis dari 0,8 juta ton tahun 1997 menjadi 4,4 juta ton tahun 1998 karena konsumsi domestik yang turun 30%. Bahkan tahun berikutnya meningkat lebih dari 2 X lipat menjadi 9 juta. Angka ekspor tertinggi tercapai pada tahun 2001 sejumlah 9,5 juta ton, menjadikan Indonesia pengekspor terbesar kedua di dunia sesudah Thailand. Ekspor semen/klinker Indonesia menunjukkan tren yang menurun, sejak konsumsi semen domestik mengalami peningkatan yang terus menerus,sampai hanya berjumlah 1,2 juta pada tahun 2011. Peningkatan kapasitas produksi untuk 5 tahun mendatang tidak menunjukkan surplus produksi yang berarti dan karenanya ekspor semen/klinker tidak akan meningkat dengan tajam. Apalagi mengingat harga semen/klinker ekspor yang hanya separoh harga di dalam negeri.

I.2 Tujuan kerja Praktek

            Adapun tujuan yang hendak dicapai dalam pelaksanaan kerja praktek (KP) pada Program studi Geofisika Universias Hasanuddin adalah sebagai berikut

1. Kerja Praktek (KP) merupakan upaya untuk mempersiapkan alumni program studi geofisika agar memiliki wawasan dan pengalaman kerja di instasi atau perusahaan dalam memperiapkan diri memasuki dunia kerja.

2. Menambah pengetahuan dalam meningkatkan kreativitas mahasiswa khususnya dalam melaksanakan pekerjaan baik di lapangan dan di laboratorium.

3. Melatih dan meningkatkan kemandirian , kedisipliinan, taggungjawab dan sikap, serta prilaku yang harus dimiliki oleh seorang sarjana apabila terjun ke masyarakat.

4. memperluas proses penyerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yag baru di lagan baru eke dalam Universitas atau sebaliknya.

5. Memenuhi persyaratan dalam penyelesaian salah satu mata kuliah di Program studi Geofisika Universitas Hasanuddin.

1.3 Tempat dan Waktu pelaksanaan kerja praktek

            Kerja praktek yang kami laksanakan pada :

 Tanggal          : 05 Desember 2016 – 05 Januari 2017

 Tempat           : PT. Semen Bosowa Maros

                          Desa Baruga, Kec. Bantimurung, Kab. Maros, Sulawesi Selatan

1.4 Metodologi Kerja Praktek

            Karena laporan kerja praktek ini merupakan suatu studi penulisan, maka penulis mencari dan mengumpulakan bahan dan data yang diperlukan dengan meode sebagai berikut,

1. Metode Observasi, dengan mendakan pengamatan langsung terhadap proses pengoprasian dan system yang ada pada PT.Semenn Bosowa Maros.

2. Metode Wawancara dilakukan dengan mengumpulkan data yang diperoleh berdasarkan hasil wawancara atau diskusi dengan narasumber yang memiliki pengetahuan mengenai pegoprasian dan system yang ada di PT. Semen Bosowa Maros.

3.Metode partisipasi, mengumpulkan data dengan cara melibatkan diri secara langsung di perusahaan terutama yang berhubugan dengan program studi geofisika.

4. Metode Studi literatur dengan cara megumpulkan data berdasarkan buku pedukung yang telah tersedia di perusahaan maupun kampus.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 SEJARAH PT. SEMEN BOSOWA MAROS

            PT.Semen Bosowa Maros adalah perusahaa yang bergerak dalam bidang pembuatan atau produksi semen yang didirikan dengan AKTA No. 29 Januari 1991 dari Notaris Ny. Mestariany Habie, S.H. , Notaris Makassar. Anggaran Dasar Perusahaan mengalami perubahan  terakhir sesuai dengan berita acara rapat yang diataka dengan nomor 3 dari Uus Sumirat, S.H, tanggal 15 Desmber 2005 tentang peningkatan Modal Dasar Perusahaan. Perubahan Anggaran dasar ini telah mendaapat pengesahan dari Menteri hokum dan HAM Republik Indonesia Nomor C-06418.HT.01.04.TH.2006 tanggal 07 maret 2006

            PT. Semen Bosowa Maros merupakan salah satu anak perusahaa dari Bosowa Investama yang didirikan oleh H.M. Aksa Mahmud pada tanggal 06 April 1978. Latar belakang pemilihan nama Bosowa berasal dari singkatan Bone, Soppeng dan Wajo didasarkan pada latar belakng kerajaan Bugis yang dikenal dengan nama “Telle Poccoe”atau biasa dikenal dengan tiga serangkai.

            Dalam sejarahnya ketiga kerajaan tersebut mempunyai ciri dan kareakteristik yang berbed, yaitu;

1. Kerajaan Bone yang terkenal engan system pemerintahaannya yang bagus.

2. Kerajaan Soppeng yang terkenal dengan hasil pertaniannya yag mlimpah.

3. Kerajaan Wajo dengan masyarakat yang memiliki Jiwa bisnis yang tinggi.

            Dengan demikian diharapkan nama Bosowa dapat mencerminka Keunggulan yang dimiliki oleh ketiga kerajaan tersebut yang dilambangkan dengan nama Bosowa.

                        Kebijaan pendirian pabrik didasarkan pada permintaan kebutuhan semen yang semakin mengkat, khususnya di kawasan Indonesia bagian timur dan dunia pada umumnya. Bosowa grup bermaksud berpartisipasi dalam membangun industry regional dan Nasional dengan membangun semen baru yang didukung dengan areal dan bahan baku yang memadai.

            Pabrik semen bosowa Maros memainkan peran penting dalam program pembanguanan sumber daya dan manusia di Provinsi Sulawesi Selatan. Investasi untuk proyek ini telah dilakukan sejak tahun 1990. Pabrik semen baru terletak di daerah Tukumasea, Desa Baruga, Kecamatan Bantimurung. Kecamatan bantimurung yaitu 45 km dari Makassar dan 10 Km dari Kota maros. Areal Konsensi ini meliuti 1000 Ha untuk bahan baku 60 Ha unuk lokasi pabrik dan 40 kn untuk perumahan.

Pada tahun Dekade 1980an ditandai oleh perkembangan Bosowa menjadi distributor otomotif terkemuka di kawasan Indonesia Bagian Timur, serta awal dari perkembangan kelompok usaha Bosowa. Tahun 1990an Bosowa berkembang ke arah manufaktur dengan pendirian Pabrik Semen Bosowa Maros, termasuk mengamankan jalur distribusi dengan mendirikan usaha jasa perdagangan dan transportasi melalui PT Bosowa Trading International, PT Bosowa Lloyd dan PT Mallomo Transporindo. Sejak tahun 2000 kelompok usaha Bosowa terus mengembangkan sayap bisnisnya, antara lain dengan pendirian Pabrik Semen Bosowa Batam memasuki sektor usaha pengembangan dan pengelolaan infrastruktur.Tahun 2006 ditandai oleh pergantian tampuk pimpinan Bosowa Corporation dari generasi pendiri, H. Aksa Mahmud, ke generasi penerus, H. Erwin Aksa, sebagai Chief Executive Officer; sekaligus pencanangan program transformasi menuju Bosowa Excellence.

Pada tahun 2007 Bosowa Corporation mengemban misi baru, yaitu “Menjadi Berkat bagi Masyarakat Indonesia dengan Semangat Kepeloporan Indonesia Timur.” Pada tahun ini juga, Bosowa Agro Industries memasuki bisnis usaha kelapa sawit dengan pengembangan lahan di Sulawesi Selatan.Pada 2008 PT Bosowa Energi memperoleh fasilitas kredit perbankan sebesar US$50 juta untuk pembangunan pembangkit listrik tenaga batubara berkapasitas 2 x 125 MW di Jeneponto, Sulawesi Selatan.

PENDIRI

Bosowa Corporation didirikan oleh HM Aksa Mahmud, dengan semangat muda dan dorongan energinya yang pada tahun 1970an melandasi arah perusahaan untuk berkembang menjadi kelompok usaha terbesar yang berasal dari kawasan Indonesia Timur. Didasari oleh jiwa kelautan dan kekuatan suku Bugis – yang mengarungi laut sampai Madagaskar dan Australia dengan kapal Phinisi – Bosowa ditakdirkan untuk maju dan tumbuh menjadi besar.

CEO

Pucuk pimpinan dialihkan kepada H Erwin Aksa pada tahun 2006. Sebagai CEO dengan latar belakang pendidikan ekonomi dari Universitas Pittsburgh, Amerika Serikat, Bosowa Corporation mengalami perubahan signifikan dengan menekankan professionalisme, efisiensi dan target hasil yang terarah serta perencanaan jangka panjang yang matang dengan mencanangkan periode tahun 2015 sebagai era ‘lepas landas’ menuju Bosowa Excellence.

B.  Filosofi Bosowa Corporation.

Bekerja keras, artinya berfikir secara efisien dan efektif, bekerja dengan penuh tanggung jawab, inovatif, kreatif, mandiri serta berorientasi pada kualitas kerja yang prima.Belajar terus, artinya selalu meningkatkan pengetahuan, keterampilan dan wawasannya. Sadar akan tuntutan profesionalisme, tanggap akan perubahan serta mampu menyesuaikan diri terhadap perubahan.Berdoa, artinya selalu memohon perlindungan dan berkah dari Allah, Tuhan YME, selalu mensyukuri nikmat-Nya, bekerja diyakini sebagai ibadah, selalu optimis melihat persaingan hidup kerena yakin rahmat Allah ada di mana-mana.Awal Mula Bosowa Corporation.Kelompok usaha Bosowa berawal dari didirikannya CV Moneter, sebuah perusahaan yang bergerak dalam usaha perdagangan pada tanggal 22 Februari 1973. Nama “Bosowa” berasal dari akronim Bone, Sopeng, dan Wajo, tiga kerajaan di tanah Bugis masa lalu yang terletak di teluk Bone di pantai timur Sulawesi Selatan, Soppeng di dataran tinggi, dan Wajo di sekitar danau Tempe. Pendiri H.M. Aksa Mahmud, melandasi arah perusahaan untuk berkembang menjadi kelompok usaha terbesar yang berasal dari kawasan Indonesia Timur. Didasari oleh jiwa kelautan dan kekuatan suku Bugis – yang mengarungi laut sampai pantai Australia dan Madagaskar dengan kapal Phinisi – Bosowa ditakdirkan untuk tumbuh menjadi besar.

Pengembangan bosowa tidak hanya pada produksi semen, tetapi juga pada beberapa sektor yaitu :

Visi semen bosowa Maros yang tambah dan berkembang di era reformasi, dengan dinamis menyongsong era. Pendapatan PT.Semen Bosowa Maros 120 miliar/bln, pembayaran listrik 20 miliar/bln, dan kami memproduksi semen sebanyak 250 ton/jam.

Nama semen portland pertama kali dipatenkan oleh “Joseph Aspidin”. Semen adalah bahan yang mempunyai sifat adhesive dan kohesive yang digunakan sebagai bahan pengikat yang dipakai bersama-sama anggreate.

Jenis-jenis semen :

1.   Semen portland

2.  Semen campur

3.  Semen putih

4.  Oil well cement

5.  High alumina cement

6.  Semen anti bakteri

7.  Water proo

II.2 Vertical Cement Mill (VCM)

            Vertical cement Mill merupakan unit kedua dari finish mill milik PT. Semen Bosowa Maros yang beroperasi sejak Desember 2013, finish mill merupan proses akhir dari pembuatan semen yaitu proses penggilingan klinker, gypsum, limestone, dan bahan pozzolanic (andesit/marl stone, trass, dan fly ash) tergantug jenis semen yang akan diproduksi (OPC, PCC, atau PPC).

            Equiment  vertical cement mill dan vertical raw mill memiliki kontruksi dan fungsi yang hampir sama yaitu mengubah raw material yang kasar menjadi produk. Raw maetrial  pada Raw Mill yaitu Limestone, clay  dan additive (berupa pasir silica, ironone/cooper slag) yang kemudian digiling, sehingga menghasilkan produk yang disebut Raw Meal untuk kiln feed, sedangkan Raw Material pada Vertical Cement Mill yaitu Clinker, Gypsum, Limestone dan additive (berupa pasir silica, ironone/cooper slag) kemudian digiling dan menghasilkan produk berupa semen.

II.2.1 Prinsip Kerja Vertical Cement Mill

1. Raw material diumpankan ke tengah table yang berputar karena adanya gaya sentripugal sehigga material bergerak dari tengah ke pinggir table.

2. Material digiing diantara  roller dan grinding table sewaktu material tersebat bergerak dari tengah table kea rah dumpring.

3. Secara bersamaan gas panas dimasukkan melalui  nozzle dari bawah nozzle ring dari bawah dan dihisap oleh fan dari atas.

4. material halus terhisap keatas dan dipisahkan oleh separator sehingga menjadi produk, sedangkan material yang masih  kasar akan tersirkulasi dan digiling kembali  oleh roller table.

5. Produk yang telah melewati separator akan menuju bag filter  untuk memisahkan produk dengan udara.

 II.3 Lokasi Perusahaan

            PT. Semen Bosowa Maros  berada di Desa Baruga Kecamatan Bantimurung, Kabupaten Maros , Provinsi Sulawesi Selatan dan berkantor pusat di jalan Jendral Sudirman (Menara Bosowa) Makassar Sulawesi Selatan

            Lokasi Perusahaan seluas kurang lebih 1100 Ha dengan luas daerah tambang kurag lebih 1000 Ha, luas daerah pabrik kurang lebih 60 Ha, perumahan karyawan kurang lebih 40 Ha.

            Untuk mendirikn suatu pabrik dengan lokasi perusahaan mejadi factor yang sangat penting kelangsungan dan keberhasilan perusahaan tersebut. Adapun pemilihan lokasi PT. Semen Bosowa Maros berdasarkan pada perimbangan sebagai berikut

1. Sumber bahan baku

            Tersedianya bahan baku yang cukup memadai di sekitar lokasi pabrik, misalya;

a. Batu Kapur (limestone) diambil dari Desa Baruga Maros

b. Tanah liat (Clay) diambil dari Desa Baruga Maros

c. Pasir silica diambil dari Mallawa Kabupaten Maros

d. Trass diambil dari kabupaten Barru

e. Pasir besi (Iron One)  diambil dari Cilacap Jawa Tengah

f. Batu bara diambil dari PT. Adaro  Banjarmasin, Kalimantan

g. Gypsum diambil dari hasil sampingan produksi pupuk Petro Kimia Gresik

2. Fasilitas Transportasi

            Transportasi merupakan factor penting karena sebagai sarana utnuk megangku dan memindahkan bahan baku maupun bahan jadi ke tempat tujuan. Sarana transportasi dilakukan melalui angkutan darat dan angkutan laut yang dikelola oleh PT. Mallomo.

3. Target pemasaran

            Kawasan Indonesia Timur khususnya Sulawesi Selatan merupakan daerah pemasaran yang sangat potensial mengingat sedang menggiatnya pembangunan secara fisik.

4. Ketersediaan Air, Bahan Bakar dan Listrik

            Kecamatan Bantimurung merupakan daerah dengan potensial air tanah yang cukup memadai sehingga kebutuhan air bersih mudah diperoleh selain itu di dalam lingkungan pabrik sendiri terdapat danau buatan guna menampng air hujan dan air tanah. Tenaga listrik didapatkaan langsung dari PLN seedangkan untuk bahan bakar minyak diperoleh dari pertamina UPPDN IV.

II.4 Struktur Organisasi Perusahaan

            dalam suatu perusahaan yang terdiri dari brerbagai defisi struktur organisasi  tentunya memegang peranan yang penting. Karena dengan adanya struktur organisasi yang baik maka setiap devisi atau departemen akan mampu betanggungjawab terhadap visi dan misi perusahaan. Selain itu strukur organisasi juga berfungsi sebagai alat control terhadap pelaku organisasi tersebut. Adapun struktur organisasi PT. Semen Bosowa Maros dapat dilihat pada lampiran.

II.5 Sarana Laboratorium

            Untuk menunjang produksi yang telah barmutu dan mampu barsaig di pasaran, PT. Semen Bosowa Maros memiliki sarana pengawasan dan pegedalian mutu yang laboratorium. Laboratorium ini digunakan untuk memeriksa dan menganalissa sifat fisika dan kimia dari bahan baku, produk setengah jadi dan produk akhir.

            Beberapa laboratorium yang ada di PT.Semen Bosowa Maros terbagi menjadi:

II.5.1 Laboratorium Proses

             Laboratorium ini bertugas untuk menganalisa sampel dari proses produksi mulai bahan baku dan produk seengah jadi serta produk akhir. Laboratorium ini memiliki 2 unit kerja, yaitu:

II.5.1.1 Laboraorium Shift

            Laboratorium shift merupakan bagian dari laboratorium proses di PT. Semen Bosowa Maros yang beroperasi selama 24 jam yang dibagi menjadi 3 shift. Sampel yang dianalisa pada laboratorim ini adalah Raw Meal, kiln feed, coal, klinker dan semen. Laboratorium ini digunakan untuk  menganalisa clay, pasir silica yang akan dianalisa lebih lanjut di laboratorium X-Ray.

            Adapun analisa yang dilakukan antara lain,yaitu:

a. Penetapan residu 45µ untuk semen, 90µ untuk raw meal, kiln feed dan coal.

b. Penetapan liter weight untuk sampel klnker

c. Penetapan blaine unuk sampel semen

d. Penetapan sampel free lime untuk sampel semen dank linker.

II.5.1.2 Laboratorium X-ray/ Gamma ray

            Pada dasarnya laboratorium ini sama dengan laboratorium kimia, hanya saja di laboratorium ini sampel dianalisa menggunakan instrument yang memanfaatkan radiasi sinar X sehingga hasilnya jauh lebih cepat dan akurat. Untuk pembacaan gamma ray alat membaca setiap 2 menit sekali, dengan memancarkan neutron log ke metrial, sedagkan pada analisa X-ray Pembacaannya dilakukan setiap 1 jam sekali. Adapun sampel yang di analisa menggunakan X-ray adalah raw mill, kiln feed, klinker, semen, pasir silica , bau kapur, tanah liat dan sampel composit. Sedangkan pada analisa gamma ray sampel yang digunakan adalah Raw mill dan cement mill.

II.5.2 Laboratorium Fisika

            Laboratorium ini berugas menganalisa sifat fisika sampel semen yang telah dikomposit dari laboratorium shift. Adapun jenis sampelnya dibedakan menjadi semen griding OPC dan PCC, Bag OPC dan PCC, jumbo dan curah.

            Adapun analisa yang dilakukan dilakukan antara lain:

a. Analisa Normal Consistency

b. Analisa waktu pengikatan

c. Analisa pengikatan semen

d. Analisa pemuaian

e. Analisa kuat tekan

f. Analisa Panas hidrasi

g. Analisa blaine dan residu 45µ

h. Analisa kandungan udara

II.5.3 Laboratorium Kimia

            Laboratorium ini bertugas menganalisa sifat kimia sampel secara kualitaif. Sempel yang dianalisa yaitu

 kiln feed, klinker, semen yang telah dikomposit, batu bara, gypsum, pasir besi, dan tanah liat. Hasil analisa dari laboratorium ini digunakan sebagai referensi atau pembanding hasil analisa laboratorium x-Ray/gamma ray

Adapun analisa yang dilakukan di laboratorium ini antara lain:

a. penetapan bagian tak larut

b. Analisa Hilang Pijar

c. Analisa kandungan mineral besi (III) oksida (Fe2O3), belerang (SO3), magnesium oksida (MgO2), ammonium hidroksida.

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

III.1 Definisi Semen

            Dalam perkembangan peradaba manusia khususnya dalam hal bagunan, sudah menunjukan fungsi semen sejak digunakan pada dahulu kala. Semen berasal dari bahasa latin yakni  Cementum yang artinya memotong menjadi bagian bagian kecil yang tak beraturan. Sedangkan menurut pengertiannya semen berarti bahan perekat yang mampu mempersatukan atau mengikat bahan bahan padat mencadi satu kesatuan yag pokok atau suatu prduk yang mempuyai fumngsi bahan perekat antara dua atau lebih jenis bahan sehingga menjadi suatu kesatuan yang kompak, atau dalam pengertian luasnya adalah material plastis yang memberikan sifat perekat antara bahan bahan kostruksi bangunan.

            Semen Portland memiliki dua bahan utama yanitu batu kapur yang kaya akan mineral kalsium karbonat dan tanah liat (clay) yang banyak mengandung silica , alumina, serta oksida besi. Bahan bahan itu kemudia dihaluskan dengan suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru. Selama proses pemanasan,terbentuklah campuran padat yang mengandung zat besi agar tidak mengeras campuran padat tersebut diberi bubuk gypsum yang dihaluskan sehingga membentuk partikel-partikel kecil.

            Lazimya, utuk mencapai suatu kekuatn tertentu semen Portland “nerkolaborasi” dengan bahan yang lain jika bertemu dengan air misalnya, memunculkan reaksi kimia yang yang sanggup mengubah campuran sekeras batu, jika dicampur pasir terbentuk perekat tembok yang kokoh. Namun untuk menjadi beton harus ditambah oleh kerikil.

III.1.1  Klasifikasi Semen Portland

a. Semen Portland

            menurut standard nasional Indonesia SNI 15-2049-2004 definisi semen Portland adalah semen hidrolis yang di hasilka dengan cara menggiling terak semen Portlad terutama yang terdiri atas kalsium silica yang bersifat hidrolisisi dan di giling bersama-sama dengan bahan tambaha satu atau lebih Kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah bahan tambahan lain.

            Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 15-2049-2004 American standard testing and material (ATSM) semen Portland dapat diklasifikasikan dalam lima tipe yaitu:

Menurut SNI 15-2049-1994 dan ASTM C-150-1998, semen Portland diklasifikasikan dalam 5 tipe yaitu:

Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain. Tipe semen ini paling banyak diproduksi dan banyak dipasaran

Tipe II (Moderate sulfat resistance)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah–daerah tertentu dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi penggunaan air selama pengeringan agar tidak terjadi Srinkege (penyusutan) yang besar perlu ditambahkan sifat moderat“Heat of hydration”. Semen Portland tipe II ini disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.

Tipe III (High Early Strength)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.Semen tipe III ini dibuat dengan kehalusan yang tinggi blaine biasa mencapai 5000 cm²/gr dengan nilai C3S nya juga tinggi. Beton yang dibuat dengan menggunakan semen Portland tipe III ini dalam waktu 24 jam dapat mencapai kekuatan yang sama dengan kekuatan yang dicapai semen Portland tipe I pada umur 3 hari, dan dalam umur 7 hari semen Portland tipe III ini kekuatannya menyamai beton dengan menggunakan semen portland tipe I pada umur 28 hari.

Tipe IV (Low Heat Of Hydration)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah. Penggunaan semen ini banyak ditujukan untuk struktur Concrette (beton) yang massive dan dengan volume yang besar, seperti bendungan, dam, lapangan udara. Dimana kenaikan temperatur dari panas yang dihasilkan selama periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin sehingga tidak terjadi pengembangan volume beton yang bisa menimbulkan cracking (retak). Pengembangan kuat tekan (strength) dari semen jenis ini juga sangat lambat jika dibanding semen portland tipe I.

Tipe V (Sulfat Resistance Cement)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat. Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan beton pada daerah yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfat tinggi seperti : air laut, daerah tambang, air payau dsb.

III.1.2 Penyediaan Bahan Baku & Proses Pembuatan Semen Portland Secara Umum

Penyediaan Bahan Baku

Untuk membuat semen Portland ada beberapa persenyawaan yang harus terdapat dalam bahan dasar (The Four Main Elemen), yaitu :

1. Oksida calcium (CaO) 
2. Oksida Silkon (SiO2) 
3. Oksida Alumunium (A12­­O3) 
4. Oksida Besi (Fe2O3) 

Untuk memenuhi bahan tersebut, PTSP menggunakan :

III.1.2.1 Bahan Mentah utama

Batu Kapur

Batu Kapur ini sebagai sumber Calsium Oksida yang persentasenya terdapat dalam batu kapur sebesar 50%. Sedangkan penggunaan tanah liat sendiri di dalam bahan baku secara keseluruhan adalah sebanyak 80%. 

Batu Silika 

Bahan ini digunakan sebagai sumber silisium Oksida dan Alumunium Oksidan dan Oksida besi. Bahan ini mengandung 65% oksida silisium, 13% oksida alumunium dan 7% oksida besi. Kebutuhan bahan ini dalam bahan pengolahan bahan dasar adalah + 10% 

Tanah Merah 

Digunakan sebagai sumber Alumunium Oksida (29%) dan Oksida besi (10%). Kebutuhan secara keseluruhan + 10%. Hal yang menyulitkan di dalam pemakaian bahan ini adalah kandungan air (30%) dan batu (3%).

III.1.2.2 Bahan Mentah Tambahan

Pasir Besi 

untuk membuat semen Portland yang berwarna lebih gelap maka perlu ditambahkan bahan mentah pasir besi yang didatangkan dari cilacap. Bahan ini mengandung oksida besi sekitar 83% dan dipakai sebanyak + 2 %. Kegunaan sebagai flux dalam pembakaran dan mempengaruhi warna semen. 

Gypsum 

Merupakan bahan mentah tambahan dalam industri semen yang kegunaannya untuk meperbaiki sifat-sifat semen.

III.2 Proses Pembuatan Semen

Secara umum proses pembuatan semen dibedakan atas dua proses yaitu proses basah (wet process) dan proses kering (dry process).

1. Proses Basah, Proses ini yaitu denga penambahan air sewaktu penggilingan bahan mentah, sehingga hasil gilingan mentah berupa lumpur yang disebut slurry dengan kadar air sekitar 30 – 36 %. 
2. Proses Kering, Proses ini dengan pengaringan bahan mentah sejalan dengan penggilingannya, sehingga hasil gilingan bahan mentah berupa tepung/bubuk yang disebut raw mix (raw meal), dengan kadar airnya < 1 %. 

Tahapan Proses 

Secara umum proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi 4 (empat) tahapan, yaitu: 

1. Penyediaan bahan bahan baku
2. Pengolahan bahan bahan baku 
3. Pembakaran raw mix/slurry menjadi klinker 
4. Penggilingan klinker dan Gypsum menjadi semen

Semen Portland didefinisikan sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan cara menggiling terak/clinker yang mengandung senyawa kalsium silikat yang ditambah dengan gypsum. Disebut hidrolik karena senyawa-senyawa yang terkandung di dalam semen dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang bersifat perekat terhadap batuan. Semen memiliki sifat sebagai berikut :

1. Dapat mengeras apabila dicampur dengan air.
2. Tidak larut dalam air.
3. Plastis sementara apabila dicampur dengan air.
4. Dapat melekatkan batuan apabila dicampur dengan air.

Proses pembuatan semen di terbagi menjadi beberapa tahap, yaitu:

1.   Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining).

2.   Proses produksi, yang meliputi :

- Pengeringan dan penggilingan awal bahan baku (raw mill)

- Pembakaran dan pendinginan clinker (burning and cooling)

- Penggilingan akhir (cement mill)

3.   Pengepakan (packing)

Penambangan Dan Penyediaan Bahan Baku (Mining).

Adapun tahapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :

1. Pembersihan (clearing)
2. Pelucutan (stripping)
3. Pengeboran (drilling)
4. Peledakan (blasting)
5. Pemuatan (loading)
6. Penghancuran (crushing)
7. Pengiriman (conveying)

Untuk material clay, laterite dan silica, pekerjaan penambangan dilakukan dengan cara pengerukan biasa.

Proses Produksi

Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi empat macam, yaitu:

Proses Basah

Dalam proses basah, raw material dihancurkan kemudian digiling dalam raw mill sambil diiringi penambahan air sehingga kadar airnya menjadi 25-40% dari total material. Selama penggilingan berlangsung, bahan baku yang telah berbentuk slurry dicampur  hingga dicapai komposisi yang memenuhi pabrik. Setelah itu, slurry tersebut dimasukkan ke dalam silo untuk kemudian dibakar. Adapun keuntungan dari proses basah adalah sebagai berikut :

1. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
2. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran.
3. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
4. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur dan mengkoreksinya.

Sedangkan kerugian dari proses basah antara lain :

1. Konsumsi bahan bakar lebih banyak.
2. Kiln yang dipakai lebih panjang.
3. Kapasitas rendah.
4. Memerlukan air proses dalam jumlah besar.

Proses Semi Basah

Dalam proses semi basah, umpan dalam bentuk cake. Penyediaan umpan kiln sama dengan proses basah, hanya umpan kiln disaring terlebih dahulu. Selanjutnya cake yang digunakan sebagai umpan kiln disyaratkan memiliki kandungan air antara 17-27%.

Proses Semi Kering

Dalam proses semi kering, umpan dalam bentuk butiran. Bahan baku yang telah dihancurkan, digiling dalam raw mill. Selanjutnya dibentuk dal
butiran-butiran dalam inti granulasi dan dicampur untuk mencapai homogenitas. Kadar air yang disyaratkan dalam umpan kiln sekitar 10-15%. Setelah homogen baru diumpankan ke kiln. Di dalam kiln, umpan dibakar hingga membentuk clinker. Setelah dingin, digiling ke cement mill bersama gypsum hingga terbentuk semen.

Proses Kering

Pada proses kering, bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air maksimal 1%. Bahan baku yang telah digiling, dicampur dalam blending silo untuk mendapatkan campuran yang homogen dengan menggunakan udara tekan. Tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan kadar gypsum sebanyak 4% untuk kemudian digiling dalam finish mill hingga menjadi semen. Keuntungan dari proses kering :

Kiln yang digunakan  relatif  pendek.

1. Heat comsumption rendah sehingga bahan bakar yang digunakan relatif lebih sedikit.
2. Kapasitas produksi besar
3. Biaya operasi rendah.

Sedangkan kerugian dari proses kering adalah :

1. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket.
2. Campuran kurang homogen.
3. Banyak debu yang dihasilkan, maka diperlukan alat penangkap debu.

Proses kering merupakan proses yang paling banyak dipilih untuk diaplikasikan dalam proses produksi. Ini disebabkan karena proses tersebut mampu menghemat pemakaian bahan bakar dan pemakaian alat-alat produksi.

Pengepakan

Dari 3 unit cement silo, semen ditransportasikan menggunakan air slide menuju bucket elevator, kemudian masuk ke dalam vibrating screen untuk menyaring material yang terbawa ke dalam produk semen. Pada cement silo ini terjadi fluidisasi antara semen dan udara blower. Dengan adanya gravitasi bumi, semen jatuh ke bawah dan oleh air slide dibawa ke bucket elevator.

Produk yang berupa material halus dimasukkan ke dalam hopper untuk dialirkan ke dalam packer. Aliran massa semen terbagi menjadi dua, yaitu massa semen yang setelah ditimbang di weigh bridge menuju truck loader untuk pembelian dalam bentuk semen curah (bulk cement) dan massa semen yang menuju rotary packer untuk pengemasan semen dalam bentuk kantong (sack). Semen yang terbuang pada saat pengantongan ditangkap dengan dust collector jenis bag filter untuk mencegah polusi udara.

III.3 Kondisi geologi kawasan karst maros

            Karst maros merupakan tipe karst menara di Indonesia. Batugamping pembentuknya adalah merupakan anggota formasi tonasa yang mengalami gaya tektonik dan penerobosan batuan beku. Dalam pandangan geologi, jenis batu gamping dan gaya tektoik merupaka dua faktor yang berpenaruh terhadap pembentukan karst pola struktur geologi berarah relative,barat- barat daya, sampai dengan timur-timurlaut, dan barat daya- timur laut. Gaya tektonik yang bertanggungjawab atas pembentukan karst maros pasca Miosen tengah,akhir  Pliosen dan quarter ( Husein,2007)

III.3.1 Geomorfologi Kawasan Karst Maros

            Perubahan bentangalam sangat diperngaruhi oleh proses geology. Proses geologi merupakan semua aktivitas yang terjadi dibumi baik berasal dari dalam bumi (Gaya endogen) maupun gaya yang berasal dari luar bumi ( Gaya eksogen). Bentangalam yang dihasilkan dari dua bentuk gaya tersebut seperti Bentangalam Struktural, Bentangalam Gunung api, dan Bentangalam Karst.

            Kawasan karst merupakan kawasan yang mempunyai ekosistem perpaduan antara eksrokarst dan endokarst. Eksokarst merupakan fenomena karst yang memberikan gambaran teradinya proses dibagian permuakaan karst, gejalanya antara lain diwujudkan dalam bentuk bukit-bukit tunggal, pematang bukit, ukiran dipermukaan batuan (struktur lapis atau karren), lekuk-lekuk lembah (dolina, polje dan uvala), mata air dan menghilagnya sungai permukaan ke dalam tanah melalui system rucutan seperti mulut gua. Endokarst merupakan gambaran di bawah permukaan dicirikan degan adanya gua-gua yang didalamnya terdapat stalakmit atau stalaktit.

            Bentuk lahan karst yang terdiri dari batugmping dan dolomit tersebar di Indonesia. Betang alam kawasan karst maros memiliki karakterisik geomorfolgi yang unik. Pertama, morfologi bukit-bukitnya mempunyai lereg tebing yang amat curam atau terjal dangan kemiringan berksar 57-82 dengan puncak yang tumpul. Kedua, batuannya adalah batugamping lembar,proses karstifikasi menghasilkan bentukan seperti gua yang ada didalamnya dapat dijumpai stalakmit atau stalaktit, pilar dan sebagainya.